Maszyny, która „jakoś działa”, ale nigdy tak, jak powinna.
Sterylizator używany w zakładzie produkcyjnym miał oprogramowanie, które nie było dostosowane do oczekiwanego sposobu mycia, a narośl z modyfikacji wykonanych przez różnych dostawców i pracowników skutkowała powtarzającymi się awariami i niestabilną pracą.
W codziennej eksploatacji trudno było wskazać konkretną przyczynę. Dopiero dokładna analiza pokazała kilka poważnych niedopasowań: mycie strony sterylnej odbywało się w zbyt niskiej temperaturze, proces sterylizacji regularnie wychodził poza dopuszczalne widełki, a sterownik traktował to jedynie jako krótkie zatrzymanie licznika, zamiast zgłosić błąd, a dozowanie środków chemicznych do mycia odbywało się ręcznie, pomimo że tuż obok stała nowa stacja CIP. Sterylizator kontrolował niewłaściwe parametry, przez co nie zapewniał pełnej sterylizacji. Dodatkowo pojawiały się duże oscylacje temperatury i ciśnienia, brakowało kluczowych sygnalizacji, szafa sterownicza zawierała mix modułów po poprzednich dostawcach, a wizualizacja była niekompletna.
Po wspólnym przeglądzie stanu technicznego przygotowaliśmy kompleksową modernizację.
Zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy nowe oprogramowanie sterownika oraz niezbędne zmiany sprzętowe. Rozwiązaliśmy problemy niskotemperaturowego mycia i niestabilnej sterylizacji, dodaliśmy brakujące funkcje (m.in. automatyczne utrzymanie różnicy ciśnień, zliczanie czasu pracy filtrów sterylnych oraz sygnalizację temperatury glikolu), uporządkowaliśmy szafę sterowniczą i rozbudowaliśmy wizualizację, tak aby wszystkie ważne parametry były widoczne bezpośrednio na głównym ekranie synoptyki dając pogląd na cały proces.
Efekt był widoczny od razu. Procesy sterylizacji, mycia i produkcji stały się stabilne i powtarzalne. Zniknęły wcześniejsze wahania parametrów oraz ryzyko niepełnej sterylizacji. Operatorzy zyskali znacznie lepszą kontrolę nad przebiegiem procesu, a potrzeba ciągłego doglądania i szkoleń mechanicznych wyraźnie spadła. Ulepszona kontrola procesu pozwoliła zredukować ilość popłuczyn o ok. 50% przy wejściu w proces oraz podczas jego kończenia.
To dobry przykład, że czasem nie trzeba wymieniać całej maszyny – wystarczy ją dokładnie zrozumieć i odpowiednio dostosować.